Uno de los métodos más utilizados para unir piezas en la producción de productos en masa y en pequeña escala es la soldadura. Con su ayuda, puede ensamblar casi cualquier combinación de elementos: tee, esquina, extremo y vuelta. Con el tiempo, los métodos tecnológicos mediante los cuales se realiza la soldadura de estructuras metálicas mejoran, volviéndose más eficientes.
Métodos de soldadura clásicos
Los métodos estándar para soldar elementos metálicos implican el uso de dos fuentes principales de energía: una llama de gas o un arco eléctrico.
La soldadura por arco y por gas puede ser automática, semiautomática y totalmente manual. La última opción implica la formación de una costura de soldadura solo con las propias manos del maestro. Además, la soldadura por arco manual (RD) de estructuras metálicas incluye tanto el control manual de los procesos de suministro de un electrodo o alambre de relleno como el proceso de soldadura de piezas.
El modo manual es más efectivo solo en condiciones domésticas. Cuandoen uso, utilizan principalmente soldadura por arco sumergido, soldadura fuerte con una máquina de soldadura a gas o el método clásico de soldadura por arco eléctrico.
La primera opción, la soldadura automática, se basa en el proceso de aplicar una costura a una sección de la costura sin la participación humana directa. Todo el trabajo se realiza mediante un mecanismo especial que está preconfigurado. Naturalmente, esta unidad tiene una gama muy limitada de funciones, pero esto reduce significativamente el costo de los productos terminados, lo que la hace muy popular en la producción a gran escala.
Montaje de estructuras metálicas, la soldadura en modo automático permite el uso de tecnología de contacto, incluyendo pruebas de calentamiento y presión de elementos, soldadura por descarga eléctrica y otros métodos "manuales". La única diferencia es que no es el maestro quien dirige todo, sino un robot especialmente creado y programado.
El modo semiautomático implica la aplicación de un cordón de soldadura por parte de un capataz, sin embargo, los electrodos o el alambre se introducen automáticamente en el área de trabajo, lo que aumenta significativamente la productividad del trabajo en el sitio.
En este modo, se utiliza casi cualquier tecnología para soldar estructuras metálicas, utilizando electrodos infusibles, flujos de gas y alimentación automática de alambre de relleno en la zona de calentamiento. En la vida cotidiana y en la producción a pequeña escala, la soldadura semiautomática de estructuras metálicas es la opción más rentable y eficiente para el proceso técnico.
Innovaciones tecnológicas
En la soldadura moderna para unirpartes metálicas, no solo se utilizan llamas de gas sobrecalentado y arcos eléctricos, sino también el efecto térmico de la fricción, la energía láser, el ultrasonido e incluso la potencia de los haces de electrones.
En pocas palabras, la propia tecnología de soldadura mejora constantemente. Con bastante regularidad, se inventan nuevas formas de implementar este proceso técnico. Estas innovaciones incluyen los siguientes tipos de soldadura: plasma, termita y haz de electrones.
Por medio de la tecnología termita, se sueldan estructuras metálicas críticas, cuyos componentes se funden a lo largo de la costura durante la combustión de una mezcla especial introducida en la unión. La termita también se utiliza para reparar defectos y grietas en estructuras metálicas prefabricadas al "fluir" el metal.
La soldadura por plasma se lleva a cabo en condiciones de paso de gas ionizado a través de dos electrodos. Este último actúa como un arco eléctrico, pero su eficiencia es mucho mayor. El gas sobrecalentado se utiliza no solo para la soldadura de metales, sino también para el corte de metales, por lo que se puede crear un sistema de soldadura automático y multifuncional alrededor del generador de plasma.
Con la ayuda de la tecnología de haz de electrones, se sueldan costuras profundas de hasta 20 centímetros, mientras que el ancho de dicha costura no excederá un centímetro. La única desventaja de un generador de este tipo es que solo puede funcionar en un vacío total. En consecuencia, dicha tecnología se usa solo en áreas altamente especializadas.
Para el montaje de estructuras metálicas de pequeño tamaño, lo más eficaz es utilizar soldadura manual con gas o arco eléctrico. El dispositivo semiautomático vale la pena cuando se trabaja con objetos de pequeña escala. Las tecnologías modernas de soldadura, respectivamente, se utilizan solo en la producción en masa.
Soldadura de estructuras: características
La tecnología de soldadura se usa no solo cuando se trabaja con metal, sino también con varios polímeros. Todo el proceso consiste en calentar y deformar las superficies, que luego se combinan en una sola.
Todo trabajo de soldadura consta de dos etapas principales: montaje y conexión.
La primera etapa es la que requiere más tiempo y la más difícil. La confiabilidad y la resistencia de la estructura dependen en gran medida del cumplimiento de todos los requisitos. Más de la mitad del tiempo recae en el montaje de componentes.
Garantizar el correcto montaje de las estructuras de acero
La alta calidad, resistencia y fiabilidad del resultado final está garantizada por el cumplimiento de ciertos requisitos.
- Al elegir las piezas, debe respetar estrictamente las dimensiones establecidas en el proyecto.
- Los huecos deben ser de cierto tamaño; si aumentan, la resistencia del producto final disminuirá significativamente.
- Los ángulos se miden y controlan con herramientas especiales. Es importante que cumplan a cabalidad con lo especificado en proyecto, de lo contrario se corre el riesgo de derrumbe de toda la estructura.
Beneficiossoldadura
Además del hecho de que la soldadura de estructuras metálicas ahorra significativamente tiempo para todo el trabajo, y la costura es de alta calidad, el proceso tiene otras características:
- La masa de la soldadura terminada no cambia, ya que solo se utilizan dos partes principales, lo que ahorra material.
- Sin restricciones en el grosor del metal.
- La capacidad de controlar y ajustar las formas de las estructuras metálicas.
- Disponibilidad de equipos de soldadura.
- La capacidad de utilizar la soldadura para reparar y reconstruir.
- Gran estanqueidad y resistencia de las juntas.
Puntos adicionales
Para que el diseño resultante sea de alta calidad y confiable, es necesario cumplir con todos los requisitos tecnológicos.
Los materiales, componentes y equipos seleccionados correctamente le permiten obtener costuras de alta calidad. De lo contrario, el diseño final no solo pierde su presentación, sino también su rendimiento.
Defectos de soldadura
Para obtener dimensiones precisas y simplificar el trabajo, se utiliza una plantilla al crear una estructura metálica. A pesar de esto, la soldadura RD de estructuras metálicas, las grúas pueden provocar ciertos defectos durante el proceso: pandeo, grietas, quemaduras, porosidad, quemaduras, socavaduras y otros.
Causas de defectos
Se forman hundimientos en estructuras metálicas como resultado de fugas de metal fundido. Muy a menudo, tal defecto es característico detrabajar en la creación de costuras horizontales. Quítelos con un martillo y luego verifique que el producto no haya penetrado.
Las causas del quemado pueden ser un procesamiento de mala calidad de los bordes de las estructuras, un aumento en el espacio, baja velocidad de trabajo y poca potencia de llama. Elimínelo cortando y soldando la costura.
El tipo de defecto más peligroso es la f alta de penetración, ya que afecta negativamente a la fiabilidad y resistencia de la soldadura. Estas áreas se eliminan por completo, las estructuras metálicas se limpian y se vuelven a soldar.
