Para el ámbito de los servicios de construcción, la construcción de morteros es típica y familiar. GOST 28013 (aprobado y puesto en vigor por el Decreto del Comité Estatal de Construcción de la URSS No. 7 en 1989; fue reemplazado por un GOST similar, aprobado por el Decreto de Gosstroy de Rusia No. 30 de 1998 y puesto en en vigor en julio de 1999) interpreta el concepto como un conjunto de términos "mezcla de mortero", "mezcla de mortero seco", "mortero" y define requisitos uniformes de características técnicas generales en cuanto a su preparación, aceptación y transporte e indicadores de calidad.
Como nota: estas normas no se aplican a los morteros resistentes al calor y a los productos químicos.
¿Qué es el mortero?
La composición de la solución se dispone correctamente y se mezcla completamente hasta obtener una masa homogénea de componentes: un aglomerante, agregados finos y un sellador. Si es necesario, se pueden agregar aditivos especiales a la solución. Tradicionalmente, el cemento, el yeso o la cal actúan como un aglomerante que da elasticidad a la solución. El agregado suele ser arena, el agregador es agua.
Noque requiere endurecimiento, completamente listo para usar después de conectar los componentes necesarios, el mortero se llama mezcla de mortero. La mezcla de mortero puede consistir en componentes secos mezclados en fábrica. Esta es la llamada mezcla de mortero seco. Se cierra con agua antes de su uso.
Una masa endurecida, parecida a una piedra artificial, en la que un astringente une las partículas de arena, reduciendo así la fricción, se llama mortero.
Morteros de construcción: especificaciones generales
Los morteros se clasifican de la siguiente manera.
Según el aglutinante utilizado en la composición, se distinguen:
1. Monocomponente simple: cemento, cal o yeso. Como regla general, se indican mediante la relación 1:2, 1:3, en la que 1 es una parte (parte) del aglutinante, el segundo número es cuántas partes del agregado se agregan a la parte del aglutinante.
2. Complejo, mixto, multicomponente. Estos son, por ejemplo, cemento y piedra caliza, piedra caliza y yeso, arcilla y paja, piedra caliza y ceniza, y otros. Se indican con tres números: tejido principal, tejido adicional, relleno.
Mucho depende también de la proporción cuantitativa de aglomerante y arena. Hay morteros:
1. Normal. Se caracterizan por una relación óptima entre ligante y árido.
2. Graso. Se caracterizan por un exceso de ligante, dan una gran contracción durante la colocación, grietas (cuando se aplican en una capa gruesa). Están determinadassumergiendo la barra en la solución: la mezcla grasosa la envuelve en una capa gruesa.
3. Flaco. Se caracterizan por una desventaja, una pequeña cantidad de aglutinante, prácticamente no se encogen, son óptimas para el revestimiento. Se definen de la siguiente manera: cuando la barra se sumerge en la solución, la mezcla no se adhiere a ella.
Según las propiedades del aglutinante, los morteros de construcción se dividen en:
- aire - su endurecimiento ocurre en aire en condiciones secas (yeso);
- Los procesos de endurecimiento hidráulico comienzan en el aire y continúan en un ambiente húmedo, por ejemplo, en el agua (cemento).
Según la arena utilizada, ya sea natural ordinaria, de montaña, de río o ligera porosa (arcilla expandida, piedra pómez, toba), las hay pesadas (densidad seca a partir de 1500 kg/m3) y ligeras (hasta 1500 kg/m3) morteros. La calidad del agregado afecta directamente la resistencia del producto final. Entonces, en comparación con la escoria, mezclar un aglutinante con arena de construcción sin impurezas (sales minerales, inclusiones de rocas arcillosas) aumenta la resistencia de la solución hasta en un 40%.
La proporción cuantitativa de agua también juega un papel importante en la preparación de soluciones: con su f alta, la solución se caracteriza por la rigidez, con un exceso - deslaminación, como resultado de lo cual las características cualitativas de la fuerza se reducen.
La confirmación de que el mortero (GOST 28013-98) está preparado correctamente, de acuerdo con los estándares de calidad y la proporción correcta de los componentes requeridos, es sutrabajabilidad. La composición plástica móvil puede llenar todos los vacíos, está bien compactada, apisonada, no se desmorona, no se desmorona, no se desliza a lo largo de las paredes. Con una ligera adición de aglutinante y mortero, el mortero se vuelve más plástico, pero esto conduce a una mayor contracción del material de construcción durante el endurecimiento y, en consecuencia, a la formación de grietas.
Veamos con más detalle las características técnicas de las mezclas y soluciones de mortero, cuyos parámetros están controlados por las normas vigentes.
Características de calidad de las mezclas de mortero
Los indicadores de calidad importantes de las mezclas de mortero son la densidad media, la capacidad de retención de agua, la movilidad y la estratificación. Cuanto menor sea el consumo de ligante para los requerimientos de las mezclas, mejor. Si la mezcla ha tenido tiempo de congelarse o se ha descongelado, está estrictamente prohibido agregarle un sellador. Para lograr las propiedades deseadas, es importante preparar correctamente las mezclas de mortero, dosificar y ajustar las sustancias en ellos. Estos deben ser mezcladores de acción cíclica (tipo continuo), gravitacional (forzada). Al mismo tiempo, se permite un error de hasta el 2% con respecto a los aglutinantes, un agente de mezcla, aditivos secos, hasta un 2,5, con respecto al agregado. Para condiciones invernales, la temperatura de la solución debe ser igual o superior a 5 °C. La temperatura óptima del agua para mezclar es de hasta 80 ° С.
Según la norma de movilidad, se distinguen varias marcas de mezclas de mortero:
1. Pk4 - caracterizado por una tasa de movilidad de 1-4 cm. Utilizado en mampostería de escombros vibrados.
2. Pk8: una horquilla de variaciones de movilidad se basa en el rango de 4 a 8 cm. Es relevante para mampostería de escombros ordinarios (de piedras huecas y ladrillos), trabajos de revestimiento, instalación de paredes (bloques grandes, paneles grandes).
3. Pk12: movilidad de más de 8 y hasta 12 cm. Se utiliza para colocar ladrillos ordinarios, enlucidos, revestimientos, relleno de huecos.
La capacidad de retención de agua de las mezclas de mortero recién preparadas también es uno de los indicadores importantes. El indicador de calidad en condiciones de laboratorio es 90% en invierno, 95% en verano. En el lugar de producción, debe superar el 75% de la capacidad de retención de agua determinada por datos de laboratorio. Cuanto mayor sea la densidad, mayor será la resistencia al agua. Para morteros secos de fábrica, se acepta un contenido de humedad de hasta 0,1 % en peso.
En cuanto a la estratificación y densidad promedio, para ambos indicadores, se permite un error dentro del 10%, no mayor. Si se agregan aditivos inclusores de aire a la mezcla de mortero, en relación a la densidad promedio, el indicador disminuye al 6% de lo establecido por el proyecto.
Normas de calidad para morteros
La densidad media, la resistencia a las heladas y la resistencia a la compresión son los principales indicadores de calidad de los morteros. Entonces, hay varios grados que determinan la resistencia a la compresión axial: M4, M10, M25, M50, M75, M100, M150, M200.
F10, F15, F25, F35, F50, F75, F100 - grados que caracterizan el indicadorresistencia a las heladas de la solución, que se somete a congelación alterna - descongelación. El índice de resistencia a las heladas es uno de los valores primordiales para los morteros de hormigón, mampostería, yeso, cuando se trata de yeso externo. Todas las marcas de soluciones están controladas.
Según la densidad, los morteros de construcción (GOST 28013) se dividen en pesados y livianos, la horquilla de desviaciones en los indicadores no puede ser superior al 10% del establecido por el proyecto. El más pesado es la mezcla de hormigón. Se utiliza para la colocación de cimientos, la construcción de pisos de sótanos. Cuanto mayor sea la densidad, más fuerte y más duro será el mortero.
Estándares de calidad para sustancias que forman soluciones
Cemento, cal, materias primas de yeso, arena, incluso de escorias de centrales térmicas, escorias de alto horno se utilizan como sustancias utilizadas para la preparación de morteros. Todos estos componentes, así como el agua para los morteros, deben cumplir ciertos requisitos, tanto los establecidos por GOST 28013 como los estándares de calidad de cada componente.
Relleno
Para cada mortero individual, dependiendo del uso, se necesita un cierto agregado del contenido de humedad requerido. Por lo tanto, para el trabajo de acabado, es adecuada la arena de construcción con un tamaño de grano de hasta 1,25 mm, para el suelo: hasta 2,5 mm, cuando se enyesan, los granos de arena pueden alcanzar 1-2 mm, cuando se enyesan la capa de acabado, no más de 1,25 mm (posibles desviaciones hasta el 0,5 % en peso, pero la solución no debe contener arena con granos de más de 2,5 mm). Si se usa arenaceniza, entonces no debe haber hielo, grumos congelados en la masa. En estado calentado, la temperatura de la arena de construcción no puede exceder los 60 ° C. Los morteros ligeros consisten en mezclar un aglomerante con arena porosa (shungita, vermiculita, arcilla expandida, perlita, piedra pómez de escoria, aglonirita, cenizas volantes y otros). Las soluciones decorativas están hechas de arenas de cuarzo lavadas, migas de roca con tamaños de grano de hasta 2,5 mm (granito, mármol, cerámica, carbón, plástico). El enlucido de color de las fachadas implica el uso de virutas de granito, vidrio, cerámica, carbón, pizarra y plástico de 2-5 mm. El enlucido de cemento y arena de color se realiza añadiendo cemento coloreado, pigmentos naturales o artificiales de los estándares apropiados a la composición del mortero.
Aditivos químicos
La preparación de los morteros implica muchas veces añadir a su composición diversos aditivos químicos que mejoran la calidad de los productos, que evitan la delaminación, contribuyen a una mayor movilidad, resistencia y aumentan la resistencia a las heladas de la mezcla. Estos son los llamados complejos superplastificantes, plastificantes, estabilizantes, retenedores de agua, inclusores de aire, acelerantes del endurecimiento, retardantes del fraguado, anticongelantes, sellantes, hidrófugos, bactericidas, formadores de gases. Los últimos cuatro son para ocasiones especiales.
La cantidad necesaria de aditivos químicos se determina mezclando en el laboratoriocondiciones. Producidos de acuerdo con las normas, no causan destrucción de materiales, efectos corrosivos en edificios y estructuras en uso. Clasificados por tipo, marca, todos tienen símbolos, así como designaciones de condiciones estándar y técnicas. Por lo tanto, el sulfato de sodio (SN, GOST 6318, TU 38-10742) se puede atribuir a los aditivos de endurecimiento acelerado, la urea (urea) (M, GOST 2081) a los aditivos anticongelantes, la carboximetilcelulosa (CMC, TU 6-05-386) al agua -aditivos de retención. En el apéndice de GOST 28013 se especifica una lista completa de aditivos. El mortero de cemento se produce con la adición de plastificantes orgánicos (formadores de microespuma) e inorgánicos (arcilla, cal, polvo de cemento, cenizas volantes y otros).
Control de calidad técnica
Una empresa que se dedica a la fabricación de mezclas de mortero, sin f alta, realiza un control técnico sobre la dosificación de los componentes necesarios y la preparación de la mezcla de mortero en sí. El control se realiza una vez por turno. Las mezclas de mortero de la misma composición, producidas por turno, se entregan en lotes. Al mismo tiempo, se envían muestras de control al laboratorio (tomadas de acuerdo con GOST 5802) para determinar todas las características técnicas.
Si el consumidor establece indicadores diferentes a los especificados en GOST 28013, la calidad del producto está sujeta a control por acuerdo entre el fabricante y el consumidor.
El ensayo de los morteros se realiza en condiciones de laboratorio por parte del fabricante, ante lo cual el consumidor tiene derecho a solicitar muestras de control de la mezcla del mortero ysoluciones La mezcla de mortero se dosifica por volumen, la mezcla de mortero seco se dosifica por masa.
En cuanto a las características de la mezcla de mortero para la capacidad de delaminación y retención de líquidos, y del mortero para la resistencia a las heladas, se realiza una verificación al seleccionar o cambiar la composición o características de los componentes del mortero. Además, los productos están sujetos a inspección cada seis meses. Si, en caso de verificación, se comprueba el incumplimiento de la norma vigente, se rechaza todo el lote.
¿Qué deben contener los documentos de las mercancías?
La siguiente información debe estar escrita en documentos que sirvan como confirmación de la calidad del producto y visados por el representante del fabricante responsable del control técnico:
- nombre y dirección del fabricante, fecha y hora exactas de preparación de la mezcla;
- marca de la solución;
- tipo de carpeta;
- cantidad, movilidad de mercancías;
- nombre y cantidad de aditivos químicos;
- una indicación de esta norma, que es una garantía de conformidad de los productos listos para usar con los datos técnicos.
Si se utilizan áridos porosos, se fija adicionalmente la densidad media en estado seco. Para una mezcla seca, se prescribe el volumen de la batidora para que la mezcla adquiera la movilidad deseada. Además, los documentos deben contener un período de garantía para el almacenamiento de la mezcla en forma seca, que se calcula desde la fecha de preparación hasta el vencimiento de seis meses.
Transporte de mezclas de mortero
Al transportar mezclas de mortero, es importante excluir la pérdida de lechada. Permisibletransporte de productos por carretera, así como en tinas (bunkers) en automóviles y en plataformas ferroviarias. Al mismo tiempo, se debe verificar la temperatura de la mezcla de mortero transportada, la cual se registra cuando el termómetro técnico se sumerge a una profundidad de 5 cm.
En estado seco, las mezclas de mortero se transportan en camiones hormigoneras, contenedores o envasadas hasta 40 kg (envases de papel) y hasta 8 kg (envases de polietileno). Al mismo tiempo, en bolsas de papel, el transporte se realiza en paletas de madera, en polietileno, colocando bolsas con una mezcla en contenedores especiales. Se permite el almacenamiento de la mezcla en bolsas a una temperatura de 5 ° C en habitaciones secas cerradas. Después del transporte, la mezcla de mortero se descarga en una mezcladora u otros contenedores.
Uso de morteros
El ámbito de aplicación de los morteros es diverso. Los hormigones y morteros de construcción a base de aglutinante de cemento como material estructural son muy populares tanto en la construcción privada como industrial en la construcción de fuertes cimientos de carga, estructuras horizontales, verticales, inclinadas, estructuras, techos, durante reparaciones mayores y actuales, reconstrucciones, restauraciones.
Generalmente se acepta que durante la construcción de edificios de piedra, el consumo de mortero alcanza una cuarta parte del volumen total de la estructura. Muchos de nosotros hemos comprado alguna vez cal, yeso, morteros mixtos para enlucir paredes en apartamentos o casas particulares (estos son los llamadoscomposiciones de acabado). Además, alguien tuvo que comprar morteros de albañilería para trabajos de instalación, revestimiento, albañilería, refractario. En el mercado de la construcción, ahora puede encontrar morteros de construcción (GOST 28013), que tienen propiedades superiores de aislamiento térmico, absorción acústica, calor y resistencia al fuego.
