Las tarifas de calefacción del hogar están en constante crecimiento, y en este sentido, la gente comenzó a pensar en las posibilidades de ahorro de energía. Mucha gente aísla sus apartamentos y casas. Para ello se utiliza espuma de fachada, que se considera una de las mejores para estas tareas. Este material también se llama poliestireno expandido. La tecnología para su producción se desarrolló en 1928, pero este producto entró en producción en masa en 1937. ¿Qué más se sabe sobre este eficaz material de aislamiento?
La historia de la invención de la espuma plástica
En 1839, un farmacéutico alemán, mientras experimentaba con styrax, obtuvo accidentalmente estireno. Luego, después de estudiar la sustancia que descubrió, Eduard Simon notó que la sustancia aceitosa después de un tiempo se compactaba, convirtiéndose en algo parecido a la gelatina. El farmacéutico no vio ningún valor práctico en su descubrimiento. La sustancia se denominó óxido de estireno, ynadie más lo hizo.
Volvieron a esta composición en 1845. Los químicos Blyth y Hoffman se interesaron por el estireno.
Por lo tanto, especialistas de Alemania e Inglaterra realizaron varios de sus propios experimentos y estudios y en el transcurso de esto descubrieron que el estireno se convierte en gelatina sin oxígeno. Blyth y von Hoffmann lo llamaron metastirol. Luego, después de 21 años, el proceso de compactación se denominó "polimerización".
En la década de 1920, el químico alemán Hermann Staudinger hizo un descubrimiento importante. En el proceso de calentamiento, el estireno inicia una reacción en cadena, durante la cual se forman cadenas de macromoléculas. Este descubrimiento se utilizó luego para fabricar varios polímeros y plásticos.
Espuma en producción industrial
El primer proceso de síntesis de estireno fue realizado por investigadores de The Dow Chemical Company. Basf inició la producción comercial de poliestireno. En los años 30, los ingenieros desarrollaron y establecieron una tecnología para la fabricación de estireno polimerizado. En 1949 se obtuvo una patente para la fabricación de balones espumados con pentano. Luego, sobre esta base, comenzó la producción industrial de material como el poliestireno expandido para fachadas.
¿Cómo se produce?
El poliestireno en gránulos se utiliza como materia prima. Para crear las células se utilizan reactivos especiales que espuman el material.
En la primera etapa de producción, los gránulos se vierten en la tolva, donde se realiza el preespumado. Los gránulos adoptan la forma de una bola. Para obtener un eficientematerial de aislamiento térmico con baja densidad, este proceso se repite varias veces.
Cada vez que las bolas se hacen más y más grandes. Entre las etapas de formación de espuma, las bolas se colocan en una tolva especial, donde la presión dentro de los gránulos se estabiliza en 12 a 24 horas y se produce el secado.
Luego, el producto resultante se coloca en una máquina de moldeo especial, donde se forma un bloque bajo la influencia de vapor a alta temperatura. Los gránulos, que se encuentran en un molde bastante estrecho, se pegan entre sí a altas temperaturas y conservan su forma después de enfriarse.
Los bloques que tienen grandes dimensiones se cortan a tamaños estándar. Sin embargo, antes de eso, el material se coloca en almacenamiento intermedio. Durante el proceso de producción, la espuma de la fachada está ganando humedad y simplemente no funcionará para cortarla de manera uniforme. Hay dos tecnologías populares para la producción de este aislamiento. Esto es tanto suspensión como polarización de masas. En los países de la CEI, en Europa y América, tanto el primer como el segundo método se utilizan con éxito.
Clasificación de espuma de poliestireno
Hoy en día, este aislamiento se produce utilizando tecnologías más avanzadas, lo que ha mejorado significativamente las propiedades del material. Entonces, hoy producen poliestireno espumado. El proceso de espumado se inicia con un hidrocarburo. Cuando se calienta, se vuelve volátil y las bolas de poliestireno se hinchan y se pegan.
El poliestireno facial se distingue por la tecnología de fabricación y se divide en grupos. Este es un calentador quefabricado mediante tecnología de sinterización, y un tablero obtenido espumando sus gránulos.
Además, el material difiere en el marcado.
- PS - espuma extruida.
- PSB - suspensión sin prensa.
- PSB-S - Suspensión autoextinguible sin prensa.
- Espuma de poliestireno extruido - XPS.
La marca del producto PSB tiene una estructura densa uniforme. Estas características determinaron el alcance de su uso. Los paneles para la fachada de esta marca pueden tener una densidad de hasta 50 kg/m3.
La espuma extruida es uno de los mejores materiales que existen. En el proceso de fabricación se utiliza la extrusión. XPS es suficientemente resistente a varios tipos de estrés mecánico, tiene un alto nivel de densidad y tiene excelentes características de impermeabilización.
La espuma PSB es la más común, asequible y popular entre los consumidores. Es ampliamente utilizado como calentador. Sin embargo, si lo comparamos con el material prensado, PSB pierde significativamente en fuerza.
Diferencias de espesor y densidad
Las características de ahorro de energía de este material se deben al bajo nivel de conductividad térmica. Si comparamos la espuma plástica para fachadas con cualquier otro aislamiento disponible en el mercado de la construcción, la capacidad de ahorro de energía de la espuma plástica será mucho mayor. Entonces, por ejemplo, una placa con un espesor de solo 12 mm corresponde a una pared de ladrillo con un espesor de 2,1 m (o madera - 0,45 m).
Características de los grados de espuma populares
Entonces, PSB-S-15 tiene una densidad de 10-11 kg/m3, PSB-25 tiene una densidad de 15-16 kg/m 3. Fachada de poliespuma PSB-25F en densidad - 16-17 kg / m 3. La densidad de PSB S35 es 25-27 kg/m3, y PSB-S50 es 35-37 kg/m3.
Densidad suficiente para aislamiento de fachada
Una solución razonable sería utilizar material PSB-35 con una densidad de 25 kg/m3. También puede elegir un valor más alto. Pero en este caso, las propiedades de aislamiento térmico son más débiles. Si usa PSB-S-25, este material no proporcionará rigidez a la fachada. En el proceso de acabado del trabajo, existe todo el riesgo de dañar las placas.
Las losas de la marca PSB-15 también pueden servir como calentador y al mismo tiempo no ejercerán cargas significativas en las paredes de la casa. Sin embargo, este plástico de espuma prácticamente no se usa para la fachada, la culpa es de su baja resistencia.
Esta marca se usa con mayor frecuencia para el aislamiento de estructuras adyacentes al edificio. Pueden ser las paredes de varias terrazas o balcones. Además, esta marca es muy utilizada en trabajos de acabado en esquinas o aberturas de ventanas.
Grosor suficiente para espuma de poliestireno
A menudo se utilizan losas, cuyo espesor es de 5 a 7 cm. Este tamaño es ideal para una gran cantidad de edificios. Se utilizan placas con un espesor de 150 mm cuando es necesario aislar intensamente la pared. Por ejemplo, podría ser una pared muy ventilada.
No utilice platos demasiado gruesos. Esto puede crear ciertas dificultades, así como costos irrazonables. ENEn la mayoría de los casos, es mejor utilizar paneles con una densidad de 35 kg/m3 con un espesor de 15 cm que PSB-S-25 con un espesor de 100 cm y una densidad de 25 kg/m 3.
Compatibilidad de fachadas y espuma plástica
Dependiendo de los materiales de construcción con los que se construye el edificio, existen calentadores adecuados o inadecuados para ellos. Entonces, para las casas de madera, es mejor usar lana mineral.
Pero para edificios de concreto o ladrillo, la espuma es más efectiva. La espuma de poliestireno extruido debe recibir un tratamiento ignífugo antes de su uso, ya que es muy, muy combustible en su forma habitual.
Tecnologías de instalación
Hoy en día hay muchas empresas que producen el propio aislamiento y todos los materiales relacionados para la instalación. Los productos Ceresit han demostrado su eficacia. Es bueno porque todo el trabajo se hace a mano. El proceso incluye varios pasos.
Preparación
Se debe preparar toda la superficie de la pared. Entonces, se eliminan todos los escombros, cualquier elemento sobresaliente. La superficie se limpia de todo lo que se desmorona. Además, la fase preparatoria incluye la reparación de las costuras entre los ladrillos.
Si hay grietas en la pared de hormigón, es necesario repararlas. La base debe estar impregnada con Aquastop. Para obtener el máximo efecto, toda la parte de trabajo se trata con imprimaciones de penetración profunda.
Instalación de perchas
La pared debe ser lo más plana posible. ENEn este caso, será posible fijar de manera firme y segura los paneles para la fachada y al mismo tiempo preparar una superficie para cualquier procesamiento posterior. Toda la pared está colgada con cuerdas especiales para revelar las irregularidades y eliminarlas de inmediato.
Pegado de paneles
En este caso, se utiliza pegamento Ceresit para montar las placas.
Pero se pueden usar otros materiales. Este pegamento tiene una característica importante. La masa debe aplicarse inmediatamente después de la preparación. Después de una hora, el pegamento simplemente se secará y quedará inutilizable. La mezcla de adhesivo se aplica en toda el área de la lámina o en cinco lugares, distribuyendo el adhesivo en el área máxima.
Las hojas para el trabajo se eligen mejor con una superficie rugosa. En el caso de un recubrimiento liso, esta (rugosidad) se logra manualmente. En el proceso de pegado, cada hoja se nivela.
Proceso de tejido
Los paneles de cada fila están escalonados. Por ejemplo, las filas pares comienzan con un panel cortado por la mitad. Si las hojas no coinciden entre sí y se forman espacios, la espuma se vierte entre las hojas en forma líquida. Al mismo tiempo, la espuma de poliuretano está estrictamente prohibida.
Montaje mecánico
No puedes dejar los paneles con pegamento. El material puede ser arrastrado por vientos fuertes. Puede ser bastante costoso si sabe cuánto cuesta la espuma de fachada. El precio, según el fabricante y las características, parte de los 700 rublos por paquete y alcanza los 6000 rublos. Cada hoja se adjunta conutilizando tacos. Se utilizan cinco tacos para cada panel. Después de completar este proceso, cada uno de los tacos debe tratarse con pegamento.
A continuación, se realiza el refuerzo, así como el yeso. Para el primero se utilizan mallas de fibra de vidrio. Necesitarán dos tipos: usan una malla dura y otra suave. Blando se usa para esquinas y duro para paredes. A continuación, puede realizar revocos decorativos o comprar revestimientos de espuma para fachadas de diferentes materiales.
Esta tecnología se usa en casi todas partes. Este método de aislamiento es muy efectivo y ayuda a reducir significativamente los costos de energía.
