Mantenimiento: tipos de trabajo realizados en el intervalo entre las reparaciones programadas y no programadas del equipo de producción. El objetivo es garantizar un funcionamiento fiable y continuo. El mantenimiento oportuno y la operación competente reducen significativamente los costos de reparación y el tiempo de inactividad.
Tareas de mantenimiento
Es seguro decir que el mantenimiento es una acción preventiva crítica que es esencial para mantener el equipo de producción y la maquinaria funcionando sin problemas entre los mantenimientos programados. Implica el mantenimiento y control del funcionamiento de las máquinas, su mantenimiento en buen estado de funcionamiento, mantenimiento programado, limpieza, lavado, ajuste, purga y otras reparaciones de los equipos.
Ciertos tipos de mantenimiento se pueden realizar directamente en elequipo utilizando descansos y días libres. Si hay permisos apropiados en las instrucciones de operación para mecanismos y equipos, es posible desconectarlos brevemente de la red eléctrica hasta que se detengan por completo. En tales casos, se permite algún tiempo de inactividad, pero para que los procesos tecnológicos y de producción no se interrumpan.
Documentos reglamentarios
Los GOST que regulan el uso de sistemas de mantenimiento y reparación de equipos son 18322-78 "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos. Términos y definiciones" y 28.001-83 "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos. Disposiciones básicas". Son estas normas las que determinan la clasificación y los tipos de mantenimiento de los equipos eléctricos.
Clasificación de tipos de mantenimiento
Según las etapas de operación, reparación y mantenimiento se dividen en:
- MOT. DE ALMACENAJE
- TO cuando se mueve.
- Mantenimiento durante el funcionamiento.
- TO mientras espera.
Por frecuencia:
- Mantenimiento periódico.
- Mantenimiento estacional.
Según las condiciones de funcionamiento:
TO bajo condiciones especiales
Según el reglamento de ejecución:
- Servicio regulado.
- Control periódico.
- Control constante.
- Servicio en línea.
- Servicio centralizado.
- Servicio descentralizado.
Según la organización de ejecución:
- Mantenimiento por personal de mantenimiento.
- MANTENIDO por personal especializado.
- Mantenimiento por parte de la entidad explotadora.
- TO por una organización especializada.
- FÁBRICA MANTENIDA.
Por métodos de mantenimiento:
- Método de flujo TO.
- Método TO centralizado.
- Método TO descentralizado.
Por organización ejecutiva:
- personal operativo,
- personal especializado,
- organización operativa,
- una organización especializada,
- fabricante.
Separación de los conceptos de mantenimiento "actual" y "programado"
Para evitar el tema problemático para los mecánicos de empresas de quién exactamente debe realizar el mantenimiento de las máquinas y mecanismos industriales, se acostumbra separar los conceptos de mantenimiento "actual" y "programado". Hasta cierto punto, incluye el monitoreo constante del equipo, con o sin apagado a corto plazo. Y por otro lado, se incluyen varios tipos de mantenimiento en el sistema de mantenimiento y reparación o mantenimiento preventivo programado del programa de mantenimiento preventivo como elemento del plan o como medidas intermedias.
Mantenimiento continuo
El personal de producción del sitio o taller lleva a cabo varios tipos de mantenimiento de rutina e incluyen control por hora y por turnos de la operación del equipo, inspección, lubricación, etc. Desde el punto de vista del número de puestos de plantilla, esto es razonable y racional, ya que nose requiere un aumento en el número de trabajadores de mantenimiento. Por otro lado, este método permite a los operadores existentes aumentar su conocimiento de los principios de operación y el diseño técnico de equipos industriales.
Por regla general, el mantenimiento del equipo actual no está regulado y supone:
- ejecución clara de todas las reglas de funcionamiento que se especifican en la documentación técnica del fabricante;
- regulación de un determinado modo de funcionamiento del equipo y prevención de sobrecargas;
- cumplimiento del régimen de temperatura;
- intervalos de lubricación estrictos cuando así lo exija la documentación técnica;
- supervisión del estado de deterioro de mecanismos y conjuntos durante la inspección visual;
- apagado momentáneo de equipos eléctricos en caso de emergencia.
Mantenimiento programado
El mantenimiento programado y las reparaciones necesarias son realizadas por personal calificado y especialmente capacitado del equipo de reparación. Como regla general, el trabajo programado es más voluminoso que el mantenimiento actual y puede incluir el desmantelamiento de mecanismos y ensamblajes completos de la máquina. Por eso se requieren especialistas mecánicos competentes.
Las reparaciones y el mantenimiento programados son un tipo de trabajo regulado. Incluye:
- Comprobación del rendimiento del equipo;
- ajuste y regulación de las principales características;
- limpieza de piezas obstruidas de equipos y mecanismos;
- cambiar filtros y aceite;
- reveladorviolaciones y fallas en el equipo.
Los datos sobre los cambios en el funcionamiento de los mecanismos reparados durante el mantenimiento son obligatorios: en tarjetas de inspección, registros de reparación, en una base de datos informática, etc.
Listas de verificación de mantenimiento muy bien probadas, cambios de lubricante, especificaciones de consumo de material cuando se realiza el mantenimiento programado o de rutina. Con su ayuda, los especialistas en reparación obtienen fácilmente información sobre la frecuencia y la lista de trabajos necesarios.
Dado que ciertos tipos de mantenimiento y reparación no tienen un manual estándar, los documentos principales se desarrollan dentro de un sistema separado. Además, cierto tipo de equipo industrial requiere su propia lista de trabajos. Para mayor comodidad, los equipos de la planta se dividen en grupos para facilitar el desarrollo de métodos de mantenimiento para ellos.
Separación condicional de equipos
La primera división se realiza de acuerdo con el estado general del equipo como parte del equipo principal de la empresa:
- tecnológico;
- electrotécnico;
- elevación y transporte, etc.
A continuación, los numerosos equipos tecnológicos de la empresa, que son de mayor interés para el equipo de reparación, se dividen en subgrupos:
- equipos de corte de metales;
- equipo de forja;
- equipo de fundición;
- maquinaria para trabajar la madera, etc.
Dentrode los tipos de equipos enumerados, es mucho más fácil seleccionar objetos para las características y la implementación de trabajos de reparación, así como ciertos tipos de mantenimiento.
Ámbito de trabajo por grupos de equipos
La lista de trabajos para máquinas herramienta incluye:
- evaluación del desgaste de las piezas de fricción;
- apretar sujetadores y elementos de tensión;
- comprobación de protecciones y clips;
- determinación de ruido y vibraciones;
- regulación del suministro de refrigerantes y aceites, etc.
Algunos artículos también se incluyen en la lista de mantenimiento para equipos de forja, carpintería y fundición, excepto por la operación y el dispositivo específicos.
Sistema de mantenimiento y reparación
La tarea principal de los sistemas automatizados para los que se llevan a cabo varios tipos de mantenimiento es reducir los costos de este elemento del presupuesto empresarial y aumentar significativamente la clase de confiabilidad de las máquinas y mecanismos, lo que ayuda a reducir el costo de producción y, en consecuencia, aumentar los ingresos.
En el caso de las reparaciones, la tarea cambia, ya que es necesario minimizar no solo las pérdidas, sino también la frecuencia del trabajo en sí (independientemente del tipo y volumen). El esquema ideal por el que se esfuerzan las empresas es el rechazo total de las reparaciones de emergencia, que inevitablemente conducen a paradas de producción no programadas.
Además, la operación y el mantenimiento, en particular los trabajos de reparación, se llevan a cabo encondiciones de cierta incertidumbre. Incluso el seguimiento del desgaste de los equipos industriales y muchos años de experiencia no pueden determinar el volumen específico e indicar la gama de repuestos nuevos para equipos. Pero el sistema de transporte implica la distribución exacta de las piezas necesarias que se pueden requerir desde el almacén para un pedido específico.
¿Qué es el sistema de mantenimiento y reparación?
El sistema de mantenimiento y reparación es un complejo de especialistas interconectados, dispositivos técnicos, informes y reparación de los resultados de la documentación. Todos ellos son necesarios para mantener el estado adecuado de los equipos industriales, tal como lo definen los GOST.
Todas las empresas del país utilizan un concepto unificado de mantener las máquinas y mecanismos en funcionamiento en un estado de funcionamiento continuo, parte del cual es el uso de un sistema de mantenimiento preventivo (PPR) legalmente aprobado.
Este sistema es un conjunto completo de acciones organizativas y técnicas realizadas de manera planificada, destinadas a monitorear y garantizar el estado de funcionamiento de las máquinas y mecanismos disponibles en el balance de la empresa. Dicho sistema se utiliza durante todo el período de funcionamiento del equipo, sujeto al régimen y condiciones de funcionamiento especificados por el fabricante. Es obligatorio el cumplimiento exacto de todos los requisitos, recomendaciones e instrucciones de funcionamiento.
El sistema de mantenimiento preventivo se basa en la ejecución deinspecciones periódicas, control del estado de los equipos principales y tiene carácter preventivo. Así, se lleva a cabo un conjunto de medidas que garantizan el mantenimiento del excelente desempeño de las máquinas y mecanismos de acuerdo a los cronogramas mensuales y anuales desarrollados. Estos últimos se compilan con la expectativa de inadmisibilidad y prevención de fallas inesperadas de equipos industriales, es decir, con la expectativa de reducir costos adicionales.
Proporcionar el sistema MRO
La introducción del sistema de mantenimiento preventivo en la producción está garantizada por:
- base material y técnica suficiente y mantenimiento de una determinada frecuencia de trabajos de reparación, plazos;
- una lista completa de las operaciones de mantenimiento realizadas para garantizar el funcionamiento ininterrumpido de la maquinaria y el equipo;
- el menor tiempo posible para reparar el equipo averiado (especialmente el capital).
Trabajo en progreso
Dependiendo de la categoría e importancia tecnológica del equipo, así como de la estabilidad de los procesos y la seguridad de los trabajadores, ciertos tipos de trabajos de reparación pueden realizarse como reparación por una condición técnica defectuosa, regulada reparación (programada), reparación según el plazo establecido o sus combinaciones.
La reparación de equipos industriales puede ser realizada por los propietarios de empresas que los utilizan directamente, así como por equipos especializados de plantas de fabricación o empresas de reparación. EstosLos organigramas de cada planta se organizan en función de la disponibilidad de sus propias reservas, equipos, calificaciones del personal de mantenimiento y viabilidad financiera. Pero cada empresa industrial puede, a su discreción, dar preferencia a cualquier método y forma de PPR que mejor se adapte a las principales áreas de producción.
Condiciones de mantenimiento
Los tipos y plazos de mantenimiento se calculan en días o meses, y depende de la complejidad y tipo de equipo industrial. Así, por ejemplo, los cálculos para el material rodante de tracción (locomotoras diésel, locomotoras eléctricas, etc.) se realizan de acuerdo con los valores medios de los recorridos de revisión.
La frecuencia, los tipos y los plazos de mantenimiento se calculan de acuerdo con el tiempo de funcionamiento del calendario y tienen en cuenta las condiciones técnicas de los fabricantes.
Así, como resultado de un pequeño análisis de la esencia, clasificación, tipos de mantenimiento de equipos industriales, de producción y tecnológicos, podemos concluir que es un control estricto necesario, sistemático y obligatorio. Es la combinación de estos componentes lo que permitirá a las empresas lograr un funcionamiento ininterrumpido de máquinas y mecanismos, lo que, a su vez, ayuda a ahorrar presupuesto, aumentar la productividad laboral y recibir ganancias adicionales.
